精益生产实践训练营内训

　　总经理/运营副总





、运作经理
、精益/生产经理


、物流经理、质量经理、物料经理等相关各部门经理和员主管

　　课程受益Competence & Skills Acquired

　　系统了解精益生产理念
、重要工具、实用技术

　　明确企业现场中的七大浪费
、掌握现场改善的有效方法

　　学会价值流 上海拓展活动，了解增值与非增值行为

，学会如何现场绘制
，分析目前价值流和将来价值流图

　　学会拉动系统和看板设置 上海户外拓展，优化现场管理

　　学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术
，建立连续流和超市拉动系统

　　通过现场问题分析与设备管理工具介绍
，分析设备运行有效性

、提高OEE
、QCO水平

　　了解推行精益生产的步骤和关键问题

　　课程大纲Scope and Coverage

　　一
、精益思想——揭开传统工厂的庐山真面目

　　真的需要很忙吗




？

　　我们身在何处

？我们该去哪里
？

　　增值与非增值

　　七大浪费的定义、特征




、原因

　　从“潜在化”转为“显在化”

　　5S与可视化控制

　　二

、价值流图析——系统改善的卓越工具

　　价值流的意义

　　VSM&TPCT——价值流图和总产品周期

　　如何区分产品族（举例）

　　当前状况图图析

　　如何分析当前状况运行图

　　案例分析——当前状况图图示

　　未来状况图析

　　将来状况图图析

　　三
、TPM与快速换型

　　TPM的定义及实践

　　设备损失之六大要因

　　设备关键数据收集

　　设备综合效率OEE与计算方法

　　MTBF、MTTR、PM分析
、MP设计

　　如何规划物料地址系统

　　如何设计物料超市库存水平

　　如何通过看板调整负荷的不平衡

　　如何通过拉动降低在制品

　　探讨：拉动系统持续改进策略

　　四


、流程优化与单元设计

　　三种客户和三种定单管理

　　流动生产与连续流

　　节拍与效率

　　瓶颈与约束

　　断点和连续流

　　地址系统

　　物料流动图分析

　　U型布局

　　JIT和DBR

　　如何优化布局提高生产线的柔性

　　相关标准化工作

　　五、看板拉动系统

　　看板与平准化Heijunka (leveling)

　　看板的种类与工作原理

　　如何确定看板卡数量

　　如何确定拉动点

　　用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解

　　生产率及衡量指标

　　资产利用率及衡量

　　库存指标及衡量

　　生产整备时间衡量与改善

　　Lead time 提前期衡量及改善

　　场地布置及衡量

　　设备利用状况衡量与改善

　　过程质量与客户满意评估

　　计划管理评估及改善

　　工作简化绩效分析

　　供应商绩效评估与改善原则

　　其它衡量指标与改善原则

　　应对挑战的制胜系统—推进精益项目

　　录像学习：如何实现精益企业

　　丰田汽车精益思维转变（Lean Thinking）

　　某世界级工厂标准化与目视化管理实践

　　看板拉动系统实现（Pulling System）

　　某著名企业精益化物流运作分享

　　六
、自动化质量与问题解决

　　活用“三不政策”贯彻质量意识

　　贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE

　　从质量系统分析找到防治策略的方向

　　从质量内控与审核保证进出厂品质

　　从工程技术保证制程品质

　　从4M查核发掘问题

　　从消除三呆着手处理问题

　　从标准化与改善拓宽问题解决思路

　　5--WHY分析法找问题根本原因

　　8D工具表格解决跨部门问题

　　七
、精益实施系统和跟踪指标

　　面对挑战的积极思考
？——离精益工厂有多远

　　让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效

　　TPM实施七阶段

　　快速换型八步法

　　快速换型改进机会

　　工位准备状态改进

　　快速反应信号——ANDON板的应用